某電廠一期2×630MW機組及二期2×630MW電袋除塵器由原有電除塵器改造而成，保留原電除塵器的第一、二電場的全部設(shè)備并進行維修，達到新裝電場效果；拆除第三、四、五電場的所有內(nèi)件，在其內(nèi)布置袋式除塵器；對原煙道進行改造(包括除塵器出入口加裝擋板門，并作好防磨防腐處理)。同步進行PLC控制系統(tǒng)的配套改造。其中一期2臺電袋除塵器采用德國魯奇的低壓脈沖旋轉(zhuǎn)噴吹方式，二期2臺電袋除塵器采用固定行脈沖噴吹方式。四臺機組濾袋材質(zhì)要求相同，基布為PTFE材質(zhì)，面層為50%PTFE+50%PPS，過濾面加30%超細纖維，除塵器出口粉塵濃度小于20mg/Nm3。
表1 性能驗收試驗結(jié)果 
由表1可知，在性能試驗中，入口煙塵濃度高達60g/Nm3的情況下，出口粉塵濃度依然可以保證小于20mg/Nm3。實際運行情況：電袋除塵器出口煙塵濃度濃度在10mg/Nm3左右，最大值小于15mg/Nm3。
經(jīng)過長期運行后，除塵器壓差增大，尤以三號電袋除塵器最為嚴重。一、二、四號電袋除塵器最大壓差在1000Pa左右，三號電袋除塵器壓差最大值曾達到1600Pa。停機檢查后可發(fā)現(xiàn)濾袋表面有不同程度糊袋現(xiàn)象。 3.1.1 原因分析 (1) 空預器壓差升高后進行了空預器高壓水沖洗的工作?？疹A器在線高壓水沖洗將產(chǎn)生大量水蒸氣，煙氣濕度增大將加劇濾袋的堵塞、糊袋。 (2) 脫硝工藝中氨的逃逸率高，使濾袋表面粉塵板結(jié)甚至糊袋，導致壓差升高。鍋爐煙氣中含有SO2等氣體，SCR催化劑會促進SO2氧化成SO3：2SO2+O2=2SO3。NH3在脫硝過程中會有一部分逃逸出來，這部分NH3與煙氣中的SO3和水蒸汽反應(yīng)，生成NH4HSO4。而NH4HSO4在140℃左右呈液態(tài)，極有腐蝕性和黏結(jié)性，容易吸附在極板、極線、濾袋表面和灰粉黏合，很難清除下來。過量的硫酸氫胺黏結(jié)在濾袋表面，造成濾袋糊袋，透氣性下降，同時，混合了硫酸氫氨的粉塵粘性增大，也導致濾袋上的粉塵難以清除，必然帶來除塵器阻力的增加。 (3) 由于煙氣中氨鹽含量高，加劇了陰極線芒刺裹灰現(xiàn)象，且裹灰的粘性大，振打清灰無法*清除，造成電場放電不理想，電場收塵效果下降，增加了濾袋的負荷。 (4) 濾袋噴吹方式調(diào)整不及時，低負荷壓差小的情況下部分運行人員關(guān)閉了定時噴吹，改為定壓噴吹，導致低負荷時濾袋每有得到有效清灰，壓差一旦上漲則很難下降。 3.1.2 處理方案 在機組運行期間，可采取以下控制措施： (1) 暫?？疹A器在線高壓水沖洗工作，若不得不進行沖洗，需進行水量控制，提高沖洗壓力至50Mpa，控制水量小于1噸/小時。 (2) SCR系統(tǒng)噴氨調(diào)門采取手動控制，在不影響機組氮氧化物排放指標(50mg/m3)的情況下盡量降低脫硝SCR區(qū)噴氨量，最大可能減少氨逃逸量，嚴格保證氨逃逸小于3µL/L。 (3) 電袋除塵器一、二電場繼續(xù)以0方式運行，變壓器電流極限由80%調(diào)整至100%，增加電場出力，降低袋區(qū)負荷。 (4) 更改布袋的噴吹方式：脈沖閥噴吹間隔在10S以內(nèi)調(diào)整，控制噴吹壓力在0.45-0.5MPa，連續(xù)不間斷噴吹，特別是在低負荷壓差較低時同樣進行連續(xù)不間斷噴吹。 在機組停機以后可采取以下方案： (1) 將原脫硝渦流混合器的噴氨方式改造為多噴嘴的格柵式噴氨方式，提高噴氨均勻度。 (2) 進行脫硝煙道流場優(yōu)化，提高煙氣流速均勻度，降低氨逃逸。 (3) 離線情況下，使用空氣對所有濾袋進行逐個強力清灰，必要時可將袋籠拆除后進行深度清灰。
2015年1月31日，在2號機組停備消缺中檢查發(fā)現(xiàn)除塵器A列1室4號旋轉(zhuǎn)噴吹裝置中心筒晃度較大，手動盤車旋臂異常輕松地轉(zhuǎn)動，進一步檢查發(fā)現(xiàn)中心筒上部與回轉(zhuǎn)支承連接的法蘭焊口處斷裂；2015年2月1日，經(jīng)過全面排查，又發(fā)現(xiàn)B列1室1號旋轉(zhuǎn)噴吹裝置中心筒斷裂。 3.2.1 原因分析 (1) 中心筒是插進法蘭內(nèi)進行的焊接，內(nèi)、外均進行了焊接，但焊接高度小于6mm，明顯不符合要求。整個斷裂口較為整齊，法蘭內(nèi)殘存有中心筒壁，但沒有明顯塑性變形，可能在焊接時有咬邊現(xiàn)象；咬邊不但使母材金屬的減薄，還會在母材和焊縫處形成幾何不連續(xù)，從而形成應(yīng)力集中，使得焊縫強度降低。 (2) 中心筒上部外表及法蘭外表有明顯的腐蝕、銹跡。中心筒外部本應(yīng)填充硅酸鋁填料的填料室已經(jīng)沒有任何完好的填料，中心筒中下部表面則附著大量黃綠色垢狀物，說明硅酸鋁填料已幾乎被全部腐蝕。分析原因為：除塵器頂蓋上部原本溫度較低，當旋噴驅(qū)動裝置各密封面密封不嚴時，又會有冷空氣進入填料室內(nèi)，造成填料室內(nèi)的煙氣冷凝，形成酸液，對金屬及保溫層產(chǎn)生腐蝕。 3.2.2 處理方案 (1) 根據(jù)原尺寸重新加工法蘭，嚴格按照焊接標準與中心筒進行焊接。 (2) 測量因斷裂而減少的中心筒長度，兩臺旋噴分別增加23mm、20mm的墊圈以補償中心筒長度。 (3) 重新安裝足量硅酸鋁保溫至填料室內(nèi)。 (4) 旋噴驅(qū)動裝置上部各連接結(jié)合面用硅膠重新密封，防止空氣泄漏。 (5) 對所有中心筒進行檢查，重新密封填料室。 (6) 在中心筒和上法蘭之間焊接加強肋。 (7) 使用不銹鋼材質(zhì)中心筒，發(fā)現(xiàn)腐蝕嚴重的進行更換。
本文針對電袋除塵器運維過程中出現(xiàn)的濾袋糊袋、壓差增大、旋轉(zhuǎn)噴吹中心筒斷裂等典型問題進行了深入分析，總結(jié)了問題出現(xiàn)的原因，并提出了相應(yīng)的解決方案，取得了良好的效果，保證了設(shè)備安全穩(wěn)定運行。
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